一、裂紋

產生原因：

1,、凸模彎曲半徑過小

2,、毛坯毛刺的一面位于彎曲外側，板材的塑性較低

3,、落料時毛坯硬化層過大

解決措施：

1,、適當增大凸模圓角半徑

2、將毛刺一面位于彎曲內側

3,、用經(jīng)退火或塑性較好的材料,，彎曲線與纖維方向垂直或成45°方向

二、底部不平

產生原因：彎曲時板料與凸模底都沒有靠緊

解決措施：采用帶有彈性壓料頂板的模具,，在彎曲開始時頂板便對毛坯施加足夠的壓力,，最后對彎曲件進行矯正。

三,、翹曲

產生原因：由于變形區(qū)應變狀態(tài)引起,，橫向應變（沿彎曲線方向）在中性層外側是壓應變，中性層內側是拉應變,，故橫向形成翹曲

解決措施：

1,、采用矯正彎曲，增加單位面積壓力

2,、根據(jù)翹曲量修正凸模與凹模

四,、孔不同心

產生原因：

1、彎曲時毛坯產生了偏移,，故引起孔中心線錯移

2,、彎曲后的回彈使孔中心線傾斜

解決措施：

1、毛坯要準確定位,，保證左右彎曲高度一致

2,、設置防止毛坯竄動的定位銷或壓料頂板，減小工件回彈

五、直臂高度不穩(wěn)定

產生原因：

1,、高度h尺寸太小

2,、凹模圓角不對稱

3、彎曲過程中毛坯偏移

解決措施

1,、高度h尺寸不能小于最小彎曲高度

2,、修正凹模圓角

3、采用彈性壓料裝置或工藝孔定位

六,、表面擦傷

產生原因：

1,、金屬的微粒附在模具工作部分的表面上

2、凹模的圓角半徑過小

3,、凸,、凹模的間隙過小

解決措施：

1,、清除模具工作部分表面贓物,，降低凸、凹模表面粗糙度值

2,、適當增大凹模圓角半徑

3,、采用合理的凸、凹模間隙

七,、彎曲線與兩孔中心線不平行

產生原因：

彎曲件的直邊高度小于最小彎曲高度,，在最小彎曲高度以下的部分出現(xiàn)張口

解決措施：

在設計工件時，應保證彎曲件的直邊高度大于或等于最小彎曲高度,，當彎曲件的直邊高度要求小于最小彎曲高度時,，可先留出足夠的彎曲高度，彎曲完成后,，再去除多余的直邊高度

八,、偏移

產生原因：當彎曲不對稱形狀工件時，毛坯在向凹模內滑動時,，兩邊受到的摩擦力不相等,，故發(fā)生尺寸偏差

解決措施：

1、采用彈性壓料頂板的模具

2,、毛坯在模具中定位要準確,，在可能情況下，采用成雙彎曲后再切開

九,、孔變形

產生原因：孔邊離彎曲線太近,，在中性層內側為壓縮變形，而外側為拉伸變形,，故孔發(fā)生了變形

解決措施：保證從孔邊到彎曲半徑r中心的距離大于一定值,，在彎曲部位設置工藝孔，以減小彎曲變形的影響

十、彎曲角度變化

產生原因：塑性彎曲時伴隨著彈性變形,，當彎曲工件從模具中取出后,，便產生彈性恢復，從而使彎曲角度發(fā)生變化

解決措施：

1,、以預定的回彈角來修正凸,、凹模的角度，以達到補償目的

2,、采用矯正彎曲代替自由彎曲

十一,、彎曲端部鼓起

產生原因：彎曲時中性層內側的金屬層縱向被壓縮而縮短，寬度方向則伸長,，故寬度方向邊緣出現(xiàn)凸起,，以厚板小角度彎曲為明顯

解決措施：

在彎曲部位兩端預先做成圓弧切口，將毛坯毛刺一邊放在彎曲內側

十二,、扭曲

產生原因：由于毛坯兩側寬度,、彎邊高度相差懸殊，彎曲變形阻力不等,。彎曲時,，寬度窄、彎邊高度低的一側易產生扭曲,。又因兩端缺口較大,，頂出器壓不住料，使帶缺口的底面翹曲不平,，加劇了彎邊的扭曲

解決措施：兩側增加工藝余料,，彎曲后切除工藝余料。在產生扭曲的一側和缺口處安裝導板,，可減輕扭曲程度

十三,、斷面形狀不良棱角不清晰

產生原因：因彎曲凸模底部呈錐形，使它與凹模及頂板之間存在自由空間,，毛坯與凸模錐面無法保證貼合,。因此得不到理想的斷面形狀，工件底部與壁部的轉折處為大圓弧過渡

解決措施：鏨子頂板上加一橡膠墊,，使毛坯在彎曲過程中,，逐步包緊在凸模上，工件形狀完全由凸模形狀確定,，能保證生產出合格工件

十四,、側壁失穩(wěn)

產生原因：

1、第一道彎曲,，半成品只彎曲出14圓弧,，由于卷耳時金屬流動不暢,，壓力較大，導致側壁失穩(wěn),。

2,、卷耳凹模R表面粗糙度較大，增加了卷耳時的摩擦阻力

解決措施：

1,、將半成品彎成1/2圓弧

2,、降低卷耳凹模圓角處的表面粗糙度；更換彈性元件,，增加對工件底部的壓料力